Efektywność energetyczna jest dla przemysłu spożywczego kwestią kluczową. W przemyśle tym zużycie energii elektrycznej, wody oraz ciepła jest duże. Poprawa efektywności energetycznej przedsiębiorstwa przekłada się na niższe koszty prowadzenia działalności oraz przynosi korzyści dla środowiska – zakład efektywny energetycznie jest bowiem mniej emisyjny i w znacznym stopniu ogranicza zanieczyszczenie otoczenia.
Podstawą optymalizacji zużycia energii w zakładzie produkcyjnym powinno być przeprowadzenie audytu energetycznego, co pozwoli na identyfikację obszarów, w których zużywana jest największa ilość energii, wody i ciepła, a co za tym idzie obszary, w których powinno się przeprowadzić działania pozwalające wygenerować oszczędności. Należy rozważyć modernizację instalacji, a także wdrożenie systemów odzysku wody i/lub ciepła, które pozwolą na zmniejszenie ilości wykorzystywanych surowców. Wykorzystanie odnawialnych źródeł energii (np. biogazu wytworzonego w przy oczyszczaniu ścieków z wykorzystaniem technologii beztlenowej lub kotłów na biomasę) pozwoli na zmniejszenie emisji szkodliwych substancji, a wraz z systemami zarządzania energią pozwolą na wdrożenie efektywnej gospodarki energetycznej przedsiębiorstwa.
Firma Veolia przeprowadza profesjonalne audyty i przygotowuje propozycję rozwiązań pozwalających na poprawę efektywności w obszarze mediów przemysłowych. Zajmuje się projektowaniem, budową i zarządzaniem rozwiązaniami z zakresu gospodarki wodnej, energetycznej i odpadowej, które pozwalają na znaczne oszczędności oraz obniżenie negatywnego wpływu przedsiębiorstwa na środowisko naturalne, np. redukcję emisji zanieczyszczeń.
Jak to wygląda w praktyce?
Pierwszym krokiem na drodze do obniżenia zużycia energii i mediów jest zwykle modernizacja istniejących w zakładzie urządzeń i instalacji. Dobrym przykładem są działania przeprowadzone przez Veolię w zakładzie OSM Włoszczowa. Najpierw firma zmodernizowała zakładową kotłownię parową i przejęła jej operowanie, skutkiem czego obniżono zużycie paliwa stałego oraz zoptymalizowano produkcję i dystrybucję pary. W drugim etapie Veolia zmodernizowała instalację chłodniczą i przejęła produkcję chłodu. Rozdzielono dwie istniejące instalacje, zastosowano pośredni wymiennik na wypadek awarii, a w rezultacie uzyskano wyższą sprawność urządzeń chłodniczych. Dzięki modernizacji i odpowiedniemu zarządzaniu zakład zwiększył sprawność wytwarzania energii o 20%, obniżył koszty produkcji, uzyskał wyższy stopień bezpieczeństwa w kwestii stałych dostaw pary i chłodu, a ponadto obniżył emisję pyłów z 400 mg/m3 do mniej niż 100 mg/m3.
W Wielkiej Brytanii Veolia zaprojektowała, wybudowała i zarządza system spalania biomasy, służącym do wytwarzania pary koniecznej do realizacja procesu produkcji sera (etapy pasteryzacji i suszenia) w fabryce Dairy Crest. Jest to innowacyjne, wysoko wydajne i efektywne kosztowo rozwiązanie, oparte na sprawdzonej technologii, dzięki któremu 90% dostarczanej pary pochodzi z odnawialnych źródeł energii.
W wyniku współpracy nastąpiła redukcja kosztów zużycia energii o 42%, a zmniejszona emisja dwutlenku węgla przyczyniła się do zrealizowania celu Grupy w zakresie obniżenia emisji CO2 o 28% do 2020 roku. Zakład otrzymał dwie nagrody w zakresie zrównoważonego rozwoju: RegenSW Green Award i CEA Lord Ezra Award.
Sposobem na optymalne wykorzystanie surowców do produkcji energii jest zastosowanie jednostki kogeneracyjnej, polegające na jednoczesnym wytwarzaniu energii elektrycznej i ciepła, przy zachowaniu takiej samej ilości paliwa co w produkcji rozdzielnej. Takie rozwiązanie Veolia zaoferowała fabryce Nestle w Portugalii – klientowi, który chciał poprawić efektywność energetyczną oraz zmniejszyć negatywne oddziaływanie na środowisko, przy zapewnieniu stałych dostaw mediów przemysłowych do procesu produkcyjnego.
Veolia zaprojektowała, wybudowała, sfinansowała i podpisała kontrakt na operowanie przez 10 lat przyzakładową kogeneracją. Zastosowane rozwiązanie pozwoliło na dostosowanie produkcji energii elektrycznej i ciepła do potrzeb procesu produkcyjnego. W wyniku współpracy fabryka ma niższe koszty produkcji energii oraz unika emisji 5 000 ton CO2 rocznie.
Jak je uzyskać i kto może nam w tym pomóc?